Si les coins du panneau arrière du réfrigérateur ou le moule du réservoir intérieur ne sont pas suffisamment remplis, ou si le moussage local est incomplet lors du processus de moussage du polyuréthane, cela affectera non seulement les performances d'isolation thermique du produit, mais pourra également entraîner sa mise au rebut ou des retouches. Voici les causes courantes de ces problèmes et leurs solutions :
1. Le moule n'est pas bien fermé ou l'évacuation des gaz n'est pas fluide.
Analyse des causes La surface de joint du moule est usée ou mal alignée, ce qui peut entraîner une fuite du matériau expansé et un volume d'expansion insuffisant. Par ailleurs, si la rainure d'évacuation est obstruée ou en nombre insuffisant, le gaz généré par l'expansion est difficile à évacuer, créant une contre-pression qui affecte le remplissage.
Solution :
- Vérifiez la précision d'ajustement de la surface de séparation du moule pour assurer une fermeture étanche ;
- Nettoyez régulièrement les fentes d'échappement et ajoutez des trous d'échappement si nécessaire ;
- Veillez à ne pas obstruer l'orifice de ventilation lors de l'utilisation d'un agent de démoulage.
2. Paramètres de processus incorrects
Analyse des causes Une pression de moussage ou une vitesse de pulvérisation insuffisantes entraîneront une réduction de la fluidité des matières premières, notamment dans les structures complexes ou les zones d'angle, difficiles à remplir complètement ; de plus, si la température du moule ou de la matière première est trop basse, cela affectera également l'expansion et la réaction de moussage du matériau en mousse.
Solution :
- Augmenter la pression et la vitesse d'injection/éjection pour améliorer la capacité de la mousse à atteindre la zone d'angle mort ;
- Maintenez la température du moule dans une plage raisonnable (35 à 45 °C est généralement recommandé) ;
- Augmenter la température des matières premières pour garantir une viscosité modérée des matériaux A et B et une activité réactionnelle stable.
3. Problèmes de fluidité ou de formulation anormaux du matériau
Analyse des causes Si la proportion de catalyseur dans la formule est trop élevée, la réaction sera trop rapide et le matériau moussant se solidifiera avant d'être complètement diffusé, ce qui entraînera un moussage incomplet ; certains systèmes à faible viscosité (comme l'ajout d'une trop grande quantité d'agent de réticulation ou d'huile de silicone) ont une fluidité trop importante et sont également susceptibles de fuir par les interstices.
Solution :
- Ajuster correctement le rapport du catalyseur pour contrôler la vitesse de réaction ;
- Optimiser la quantité d'huile de silicone et d'agent de réticulation en fonction de la structure du moule afin d'éviter les fuites ;
- Utilisez des systèmes en polyuréthane à faible résilience ou à cellules fermées, plus adaptés à cette structure.
4. Conception de portail déraisonnable
Analyse des causes Une position incorrecte de la porte d'injection ou une section transversale trop petite limiteront le cheminement du matériau en mousse entrant dans la cavité du moule et l'empêcheront de s'écouler à temps vers l'extrémité ou la zone d'angle.
Solution :
- Optimiser l'agencement des portes d'entrée afin de donner la priorité à l'approvisionnement en matières premières dans les zones reculées et à parois minces ;
- Augmenter le diamètre du canal principal et du canal secondaire pour augmenter le débit du matériau en mousse ;
- Essayez de paramétrer le contrôle à plusieurs points ou d'utiliser une technologie de contrôle dynamique pour améliorer l'uniformité de la distribution.
5. Répartition inégale de la température du moule
Analyse des causes La température de certaines parties du moule est basse, ce qui provoque une solidification prématurée des matières premières et entrave l'écoulement ultérieur des matériaux en mousse, notamment dans les coins, qui sont plus sujets à un remplissage insuffisant.
Solution :
- Vérifiez s'il existe des zones mortes ou une régulation de température instable dans le système de contrôle de la température du moule ;
- Pour les zones d'angle, un chauffage électrique local ou une circulation d'eau chaude peuvent être ajoutés ;
- Optimiser la couche d'isolation du moule pour assurer un équilibre thermique global.
Résumer
Le problème des moules de réfrigérateurs incomplets ou mal remplis, notamment au niveau des angles, est souvent dû à de multiples facteurs. Il est recommandé aux entreprises de procéder à une inspection des moules, à une optimisation des procédés et à une évaluation des matériaux avant la production de mousse afin de prévenir tout problème majeur. Parallèlement, l'utilisation conjointe de systèmes de détection automatique et d'optimisation des procédés par intelligence artificielle permet d'améliorer le taux de réussite dès la première tentative et de réduire les pertes de production.
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