Dans le domaine de la fabrication industrielle moderne, les matériaux en polyuréthane sont devenus des matériaux stratégiques dans plus de 20 industries telles que intérieurs automobiles, isolation des bâtiments, et chaîne du froid logistics due to their unique performance combination – excellent mechanical strength, excellent thermal insulation performance, and adjustable hardness range. According to statistics, the global market size of polyurethane products has reached $78 billion in 2023, with over 60% of products produced through high-pressure foaming technology. This breakthrough production method achieves precise mixing and instantaneous foaming of raw materials through a high-pressure environment of 20-150MPa. Compared with traditional low-pressure foaming technology, its product density uniformity is increased by 40%, and the closed cell rate can reach more than 95%.
La valeur fondamentale de technologie de moussage à haute pression se reflète dans trois dimensions : premièrement, en termes d'efficacité de mélange, le système d'injection haute pression peut faire en sorte que la vitesse d'impact de l'isocyanate et du polyol atteigne 120 m/s, obtenant une réaction suffisante au niveau moléculaire ; deuxièmement, grâce au module de contrôle de température précis (± 0,5 ℃) et au système de contrôle de pression en boucle fermée, la fluctuation du taux de mousse peut être contrôlée dans 3% ; enfin, la technologie de tête de mélange conçue par modularisation réduit le temps nécessaire à l'équipement pour passer d'une formulation à l'autre à 15 minutes, améliorant considérablement la flexibilité de la ligne de production.
Français La compréhension du principe de fonctionnement de l'équipement joue un rôle décisif dans la décision de sélection. Prenons l'exemple du système de dosage, la précision du débit de la pompe à piston entraînée par le servomoteur est de 0,3% supérieure à celle de la pompe à engrenages traditionnelle, ce qui est crucial pour la production de produits de surface de qualité A tels que les tableaux de bord d'automobile. La conception de la fonction autonettoyante de la tête de mélange peut réduire le risque de contamination croisée entre différents lots à 0,02%, ce qui a une valeur irremplaçable pour la production de produits en polyuréthane de qualité médicale. Lors de la sélection de l'équipement, il est nécessaire de combiner les indicateurs techniques du produit (tels que les exigences de taille de bulle de 80 à 300 μm), le rythme de production (généralement 30 à 90 secondes/moule) et les caractéristiques des matières premières (telles que la corrosivité des retardateurs de flamme), et de sélectionner la configuration de l'équipement avec les niveaux de pression correspondants (conventionnel 15-21 MPa, le moulage de précision nécessite plus de 35 MPa) et la compatibilité des matériaux.
Diagramme du principe de fonctionnement de base
Écoulement du système (système dynamique en boucle fermée)
Le machine de moussage de polyuréthane à haute pression adopte un système de contrôle en boucle fermée, et le processus de base peut être résumé comme suit :
Réservoir de stockage de matières premières → Pompe doseuse haute pression → Conduite de circulation à température constante → Tête de mélange à injection dynamique → Formage de moules → Démoulage du produit finiPrincipe de liaison des composants clés :
Pompe haute pression à deux composants
(Matériau A isocyanate/matériau B polyol) transporte indépendamment à un rapport de pression ≥ 10:1
Tête de mélange autonettoyante
ouverture et fermeture précises en 0,2 seconde obtenues en entraînant la tige de soupape avec un servomoteur
Système de contrôle de température PID
maintenir la température constante de la matière première à 45 ± 1 ℃ (l'écart de température affecte directement la viscosité).
Cycle de travail en trois étapes (contrôle du rythme de production de qualité industrielle)
- Étape de préparation de la matière première (Pré-mélange)
- Prétraitement des matières premières : les polyols doivent être déshydratés sous vide jusqu'à une teneur en humidité < 0,05% et les isocyanates doivent être scellés avec de l'azote pour éviter l'humidité
- Contrôle de la précision de mesure : la pompe à engrenages avec débitmètre massique atteint une précision de rapport de ± 0,5%
- Mécanisme de compensation de température : Le système de circulation d'huile de transfert de chaleur compense les fluctuations de température ambiante pour garantir que la viscosité est stable à 150-300 mPa · s
- Étape de mélange à haute pression (impact à haute pression)
- Principe de la dynamique hybride : à une pression de 120-200 bars, deux courants entrent en collision à une vitesse de 20-30 m/s
- Processus de mélange microscopique : l'énergie de pression est convertie en énergie cinétique, générant un taux de cisaillement de > 5000 s, permettant ainsi un mélange au niveau moléculaire
- Contrôle du temps de séjour : La conception spéciale du canal d'écoulement de la chambre de mélange comprime le temps de séjour du matériau à < 0,1 seconde pour éviter la pré-réaction
- Étape de moulage par injection (moussage et durcissement)
- Effet de libération de pression : après l'injection du matériau mélangé dans le moule, une chute soudaine de pression déclenche la formation de mousse physique (N ÷ libération).
- Contrôle du remplissage de la cavité du moule : utilisation d'une vitesse d'injection à plusieurs étages (réglable de 0,5 à 5 L/s) pour s'adapter aux structures de cavité complexes
- Gestion de la solidification par réticulation : Le système de température constante du moule (40-80 ℃) est utilisé avec un agent de démoulage pour obtenir un cycle de démoulage de 30 à 180 secondes
- Paramètres techniques de base (points de contrôle de la fenêtre de processus)
Catégorie de paramètre | Gamme typique | Dimension d'influence du processus | Exemples de scénarios d'application |
Pression de mélange | 120-200 bar | Pression ↑ → Uniformité du mélange ↑/Diamètre des pores ↓ | Tableau de bord de voiture (150 bar) |
Pression ↓ → Usure des équipements ↓/Réduction de la consommation énergétique | Panneau isolant pour bâtiment (120 bar) | ||
Précision de décharge | ±0,8%-1,5% | Un écart de précision de > 2% entraînera une fluctuation de densité de > 5%. | Formation de mousse sur la porte du réfrigérateur (± 0,8%) |
Vitesse d'injection | 0,5-5 L/s (segmenté) | Vitesse ↑ → Complètement rempli mais facilement piégé | Composants structurels complexes (vitesse variable à 3 niveaux) |
Vitesse ↓ → Bonne qualité de surface mais efficacité réduite | Pièces d'apparence (vitesse constante 1,2 L/s) | ||
Précision du contrôle de la température | ±1℃ | Température ↑ 1 ℃ → Taux de réaction augmenté de 15-20% | Environnement hivernal (compensation + 3 ℃) |
Précision du contrôle du rapport des matériaux | ±0,5% | Un écart > 1% entraînera un changement de dureté > 10 Shore | Mousse à rebond élevé (± 0,3%) |
Notes d'utilisation :
- Avant la production, il est nécessaire d'effectuer trois ou plusieurs circulations d'air pour évacuer les bulles du pipeline
- Le cycle de nettoyage de la tête de mélange ne doit pas dépasser 8 heures de fonctionnement continu
- Lorsque l'humidité ambiante est > 70%, le système de déshumidification des matières premières doit être démarré
- La courbe de pression d'injection doit correspondre à la conception de l'échappement du moule (il est recommandé de réserver un jeu d'échappement de 0,3 à 0 mm)
Démontage des composants principaux de l'équipement
Système de dosage à haute pression
1. Positionnement fonctionnel
Unité de mesure de fluide de haute précision, adaptée au contrôle quantitatif de la sortie de milieux visqueux (tels que les adhésifs, les résines), la précision de mesure peut atteindre ± 0,5%, plage de pression de travail 0,1-40 MPa.
2. Démontage structurel
Unité de pompe à piston haute pression : utilisant des pistons revêtus de céramique, équipés de capteurs de pression doubles redondants
Dispositif de stabilisation tampon : réservoir tampon à trois étages + structure d'amortisseur pulsatoire
Module de surveillance de débit : débitmètre massique Coriolis + granulomètre laser combinés
3. Points de conception
Suppression des pulsations : En concevant une structure à trois pompes avec une différence de phase de 120°, une fluctuation de débit < 2% est obtenue
Conception autonettoyante : canal de lavage à contre-courant intégré pour éviter le blocage par cristallisation du média
Protection contre les surcharges : la soupape de décharge intelligente s'ouvre automatiquement pour la protection lorsque la pression dépasse la limite
2. Démontage structurel
Unité de pompe à piston haute pression : utilisant des pistons revêtus de céramique, équipés de capteurs de pression doubles redondants
Dispositif de stabilisation tampon : réservoir tampon à trois étages + structure d'amortisseur pulsatoire
Module de surveillance de débit : débitmètre massique Coriolis + granulomètre laser combinés
3. Points de conception
Suppression des pulsations : En concevant une structure à trois pompes avec une différence de phase de 120°, une fluctuation de débit < 2% est obtenue
Conception autonettoyante : canal de lavage à contre-courant intégré pour éviter le blocage par cristallisation du média
Protection contre les surcharges : la soupape de décharge intelligente s'ouvre automatiquement pour la protection lorsque la pression dépasse la limite
Dispositif de pulvérisation de mélange
1. Implémentation de la fonction
Réalisez un mélange précis de matériaux multicomposants (2 à 6 types), avec une uniformité de mélange > 98% et une prise en charge du réglage de la viscosité en ligne.
2. Composition du noyau
Unité de mélange statique : chambre de mélange à lames en spirale (conception remplaçable)
Module d'injection dynamique : buse d'atomisation poreuse (ouverture 0,1-0 réglable)
Système d'équilibrage de pression : comprenant une soupape de régulation de contre-pression et un compensateur de pression
3. Technologies clés
Technologie de mélange à flux laminaire : le contrôle du nombre de Reynolds < 2000 garantit un état de flux laminaire
Conception anti-goutte : électrovanne à double coupure + dispositif de récupération de pression négative
Réglage auto-adaptatif : ajuste automatiquement la longueur de la chambre de mélange en fonction du retour de débit
Système de contrôle de la température
1. Architecture du système
Système de contrôle de température indépendant à double canal (canal moyen/canal d'équipement), précision de contrôle de la température ± 0,3 ℃, temps de réponse < 15 s.
2. Modules fonctionnels
Unité de chauffage/refroidissement : module semi-conducteur TEC + chauffage par résistance auxiliaire
Échangeur de chaleur : structure à plaques-ailettes, efficacité de transfert de chaleur ≥ 85%
Surveillance du champ de température : réseau de capteurs PT100 distribués à 16 points
3. Stratégie de contrôle
Auto-réglage des paramètres PID : optimise automatiquement les paramètres de régulation en fonction des caractéristiques du fluide
Compensation de l'inertie thermique : établir un modèle de capacité thermique de l'équipement pour un ajustement prédictif
• Protection de sécurité : protection contre la surchauffe à trois niveaux (alarme logicielle → panne de courant matérielle → fusible physique)
Système de contrôle PLC
1. Composition du système
Unité de contrôle principale : Architecture redondante à double processeur (niveau de sécurité SIL3)
Module IO : prend en charge 32 canaux AI/64 DI
Interface IHM : écran tactile industriel de 10,1 pouces (protection IP65)
2. Caractéristiques principales
Gestion des formules : prend en charge le stockage de 200 ensembles de paramètres de processus
Contrôle de mouvement : contrôle de liaison à 8 axes (précision de positionnement ± 1 μm)
Diagnostic des pannes : plus de 500 bibliothèques de codes de panne, prenant en charge le diagnostic par raisonnement flou
3. Intégration des communications
Bus industriel : compatibilité double protocole PROFINET + EtherCAT
Interface de données : prise en charge du double protocole OPC UA + MQTT
Maintenance à distance : module de communication bi-mode 4G/WIFI (cryptage AES256)
Avantages de l’intégration système :
- Conception modulaire : prise en charge de la maintenance/du remplacement indépendant de chaque sous-système
- Optimisation de l'efficacité énergétique : consommation en veille < 50 W, taux d'efficacité énergétique en fonctionnement ≥ 3,8
- Capacité d'extension : réserve d'interface IO 20% et capacité de programme 30%
- Conformité : Par le biais de certifications CE, UL, GB5226.1 et autres
Comparaison des avantages techniques
Analyse de la technologie de base de la machine à mousse haute pression par rapport à la machine à mousse basse pression
Dans le domaine de la production de matériaux en polyuréthane, le choix du système de pression de l'équipement affecte directement la qualité du produit et l'efficacité de la production. Notre développement indépendant machine à mousse haute pression démontre des avantages significatifs dans les paramètres de base suivants.
1. Révolution de l'efficacité hybride (60-200 bar VS 5-20 bar)
The high-pressure system achieves nano-level mixing of polyols and isocyanates at a supercritical state of 200 bar through precision metering devices, with a mixing uniformity of 99.2% (industry average of 86%). This molecular-level mixing effectively eliminates common “stripe defects” in low-voltage equipment, especially suitable for fields with strict requirements for pore structure such as car seats and refrigerator insulation layers.
2. Percée dans la performance du produit fini
Sous le même dosage de MDI, le taux de cellules fermées des produits formés par des équipements haute tension est augmenté à 92% (78% pour les équipements basse tension) et la conductivité thermique est réduite de 0,008 W/(m · K). Cela signifie que le temps d'isolation du boîtier logistique de la chaîne du froid peut être prolongé de 3 à 5 heures et que la couche protectrice du pack de batteries de véhicules à énergie nouvelle peut être réduite de 15% tout en conservant les mêmes performances d'isolation.
3. Itération de production intelligente
Équipé d'un système breveté de compensation de pression dynamique, la vitesse de réponse atteint 0,03 seconde/heure (équipement traditionnel 0,5 seconde). Dans des conditions de production continue, la plage de fluctuation de la densité du produit est contrôlée à ± 1,5% (norme industrielle ± 5%). Avec le module d'inspection visuelle AI, un contrôle précis de la tolérance du diamètre des bulles ± 5 μm est obtenu.
Approfondissement des scénarios d'application
Dans le contexte du développement rapide des véhicules à énergie nouvelle, les applications matérielles génèrent des percées dans trois technologies fondamentales.
- Solution légère pour la carrosserie : la mousse de polyuréthane alvéolée (densité de seulement 0,3 g/cm³) remplace les supports métalliques traditionnels, aidant Tesla Model Y à réduire le poids de 181 TP3T et à augmenter l'endurance de 121 TP3T.
- Percée dans la gestion thermique des batteries : l'application d'une feuille isolante en aérogel (coefficient de conductivité thermique de 0,018 W/m · K) dans les packs de batteries CATL a augmenté le délai d'emballement thermique de 3 minutes à 20 minutes
- NVH Performance optimization: BASF’s sound-absorbing cotton material reduces in-car noise by 6dB, equivalent to converting urban traffic environments to library silence levels
Application typique : Le modèle BYD Seal utilise des matériaux d'isolation acoustique composites à trois couches, et le bruit intérieur n'est que de 63 décibels à une vitesse de 120 km/h, ce qui est 22% inférieur à celui des véhicules à carburant du même niveau
Applications d'isolation de la chaîne du froid : une révolution de précision dans le contrôle de la température
Chaîne du froid technology is upgrading from “cold preservation” to “intelligent temperature control”.
- Itération de la technologie des camions réfrigérés : le panneau isolant sous vide (VIP) réduit l'épaisseur de la caisse du camion réfrigéré de 8,6 mètres de 40%, augmente le rapport de parcelle de 15% et réduit la consommation d'énergie de 30%.
- Percée dans la chaîne du froid pharmaceutique : les matériaux à changement de phase (PCM) atteignent une température constante de 2 à 8 ℃ pendant 72 heures pendant le transport du vaccin COVID-19, et le taux de rupture diminue de 3% à 0,2%.
- Solution logistique verte : JD.com Logistics utilise des plaques de stockage à froid en aérogel et la fluctuation de température dans l'entrepôt est contrôlée à ± 0,5 ℃, réduisant ainsi les coûts de consommation d'énergie de 40%.
Comparaison technique : La valeur R (valeur de résistance thermique) des matériaux en mousse de polyuréthane traditionnels est de 5,6, tandis que la valeur R des nouveaux matériaux nano-aérogel est de 10,2, et l'efficacité d'isolation est augmentée de 82%.
Tendance de l'évolution technologique
1. Intégration multifonctionnelle : La Le matériau d'isolation acoustique du modèle BMW iX a également une fonction de blindage électromagnétique
2. Matériaux de réponse intelligents : l'application de polymères à mémoire de forme dans les emballages de la chaîne du froid pour obtenir une autorégulation de la température
3. Avancée en matière de durabilité : Empreinte carbone de la mousse polyuréthane biosourcée de BASF réduite de 60%
Les données montrent qu'entre 2020 et 2025, le taux de croissance composé des nouveaux matériaux isolants dans le domaine des véhicules à énergie nouvelle a atteint 28,61 TP3T, et le taux de pénétration dans le domaine de la logistique pharmaceutique est passé de 121 TP3T à 391 TP3T, vérifiant les larges perspectives des applications technologiques.
Guide de sélection d'équipement
Tableau des paramètres de sélection des clés et logique de décision
(Tableau 1 : Système de paramètres de base pour la sélection générale des équipements)
Catégorie de paramètre | Indicateurs clés | Conseils de sélection | Exemples de différences entre les secteurs d'activité |
Paramètres de performance | Capacité de traitement (tonnes/heure) | Sélectionner en fonction de la demande de pointe 120%, en tenant compte des besoins de production flexibles | La transformation des aliments doit tenir compte de la possibilité de passer d’une variété à une autre. |
Niveau de précision (μm) | Choisissez en fonction de la précision 80% requise par le processus, en laissant de la place aux mises à niveau techniques | Les équipements semi-conducteurs nécessitent un contrôle de niveau de ± 0,5 μm | |
Indicateurs d'efficacité énergétique | Consommation énergétique unitaire (kW · h/puissance unitaire) | En se référant aux indicateurs de premier niveau des normes nationales d'efficacité énergétique, la période de récupération est contrôlée dans les 3 ans | Les machines de moulage par injection doivent prêter attention au taux d'économie d'énergie du système servo |
Efficacité thermique (%) | Les chaudières industrielles doivent être ≥ 94% et le retour sur investissement des systèmes de récupération de chaleur perdue doit être ≤ 2 ans | Les équipements de réaction chimique doivent intégrer une conception de couplage thermique | |
Paramètres structurels | Qualité du matériau (acier inoxydable/acier spécial) | Choisissez la nuance 316L pour les aliments et les traitements médicaux, et choisissez l'alliage Inconel pour les environnements à haute température | Les équipements d'ingénierie marine doivent être conformes à la norme NACE MR0175. |
Niveau de protection (IPXX) | Atelier conventionnel IP54, environnement poussière IP65, composants sous-marins IP68 | Les zones propres pharmaceutiques doivent être conformes aux normes d'étanchéité GMP | |
MTBF (intervalle moyen entre pannes) | Équipement clé ≥ 10 000 heures, supportant le système de maintenance prédictive | Les lignes de production automobile nécessitent un taux de fonctionnement de 99,5% | |
Conception modulaire | L'unité centrale adopte une structure de démontage rapide et la fenêtre de maintenance est ≤ 4 heures | Les machines minières nécessitent la capacité de les remplacer rapidement sur le terrain |
Modèle de décision de sélection :
Exigences de base → analyse de correspondance des processus → comptabilité analytique du cycle de vie complet → évaluation technique des fournisseurs → vérification des essais pratiques
Analyse approfondie et stratégies d'optimisation des coûts de maintenance
(Modèle de composition des coûts de maintenance)
Coût total de possession (TCO) = Coût d'acquisition × 0,3 + (Frais de maintenance annuels × Années d'équipement) × 1,2 + (Pertes dues aux temps d'arrêt × Taux de défaillance) + Consommation d'énergie × Durée de vie + Coût de traitement de la valeur résiduelle
Entretien coût optimisation chemin:
- Construction d'un système de maintenance préventive
- Établir un plan de maintenance basé sur la RCM (maintenance centrée sur la fiabilité)
- Le cycle de remplacement des composants clés est associé à la gestion du MTBF
- Mise en œuvre de la surveillance conditionnelle (analyse vibratoire + détection d'huile + imagerie thermique infrarouge)
- Gestion intelligente des stocks de pièces détachées
- Méthode de classification ABC : L'approvisionnement JIT est mis en œuvre pour les pièces de rechange de classe A (10% de la catégorie représentent 70% de la valeur)
- Créer un entrepôt régional partagé de pièces de rechange et augmenter le taux de rotation des stocks de 40%.
- Mettre en œuvre une transformation standardisée et augmenter la proportion de pièces communes à 60%.
- Efficacité énergétique amélioration continue
- Installation de compteurs intelligents pour la mesure de référence de l'efficacité énergétique
- Mettre en œuvre une transformation économe en énergie du système moteur (conversion de fréquence + technologie à aimant permanent)
- L'intégration du système de récupération de chaleur perdue réduit la consommation d'énergie de 15 à 25%.
- Transformation de la maintenance numérique
- Déploiement de GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur)
- Application de la technologie d'assistance à distance AR pour réduire le temps de diagnostic des pannes
- Prévision du cycle de défaillance des pièces de rechange basée sur le Big Data
Analyse de cas typique :
Une certaine entreprise de pièces détachées automobiles a mis en œuvre une optimisation de la sélection.
- La sélection de l'équipement d'emboutissage augmente le système d'entraînement servo, réduisant ainsi la consommation d'énergie de 38%
- Grâce à l'unité de moulage par injection modulaire, le temps de changement de moule est raccourci de 65%.
- Après le déploiement de la maintenance prédictive, les temps d’arrêt imprévus sont réduits de 42%.
- Coût total de report sur trois ans 19,7%
Mise en œuvre des recommandations
- Créer un comité de sélection XFN (technique/production/financier)
- Développer des documents sur le processus de gestion du cycle de vie des équipements
- Réaliser une coopération en matière de recherche et développement conjoint (JVD) avec les fournisseurs
- Audits réguliers d'évaluation de l'état de santé des équipements
FAQ
1. La principale différence entre le moussage haute pression du polyuréthane et les procédés traditionnels
Logique de base : Solve users’ questions about the value of process upgrade through technical comparison.
Réponse professionnelle : Il existe des différences significatives entre les procédés de moussage à haute pression et les procédés de moussage à basse pression traditionnels en termes de méthodes de mélange, d'efficacité de réaction et de qualité du produit fini :
- Méthode de mélange : La mousse haute pression adopte une pompe doseuse de précision (erreur ≤ ± 1%) et une tête de mélange dynamique pour réaliser un mélange par impact à grande vitesse des matières premières (la pression peut atteindre 150-200 bars), tandis que la technologie traditionnelle repose sur l'agitation mécanique et l'uniformité du mélange est médiocre.
- Contrôle de réaction : Le Le procédé haute pression régule avec précision la température de réaction grâce à un système de contrôle de température en boucle fermée (précision de ± 1 ℃) pour éviter les problèmes tels que le moussage inégal et la contraction causés par les fluctuations de température dans les processus traditionnels.
- Performances du produit fini : Le taux de cellules fermées de la mousse de moussage haute pression peut atteindre plus de 95% (le processus traditionnel est seulement de 80% -85%), les performances d'isolation thermique et la résistance mécanique sont augmentées de 30% -50%, et il n'y a pas de phénomène de délaminage des bulles.
- Environnement protection: équipement haute tension pour atteindre 100% d'utilisation de matières premières, pas de déchets goutte à goutte, émissions de COV réduites de plus de 60%.
Valeur utilisateur : Aider les entreprises à évaluer l’espace d’économie d’énergie et d’amélioration de l’efficacité après les mises à niveau technologiques et à clarifier le retour sur investissement (ROI).
2. Quelles sont les conditions préalables requises pour le démarrage de l'appareil
Logique de base : Assurer la conformité des utilisateurs et éviter les pannes d'équipements ou les accidents de production dus à une préparation insuffisante.
Réponse professionnelle : Avant de démarrer l'équipement de moussage haute pression, les 5 vérifications clés suivantes doivent être effectuées :
- Inspection environnementale : la température de l'atelier doit être stable à 20-30 ℃ (± 2 ℃), humidité ≤ 65%, pour éviter l'absorption d'humidité ou la cristallisation des matières premières.
- Préparation des matières premières : Le rapport entre l'isocyanate (matériau noir) et le polyéther combiné (matériau blanc) est strictement défini selon la fiche de processus (erreur < 0,5%), et les matières premières doivent être stockées à une température constante pendant 24 heures à l'avance (25 ± 2 ℃).
- Paramètres : Confirmez la pression d'injection (120-180 bar), le refoulement (200-800 g/s), le cycle de nettoyage (rinçage automatique toutes les 30 minutes) et d'autres paramètres dans l'interface IHM pour correspondre au processus du produit.
- Préchauffage de l'équipement : Avant de démarrer, il est nécessaire de faire fonctionner l'équipement à vide pendant 10 à 15 minutes pour s'assurer que la température du tuyau de matériau A/B atteint 40 ± 1 ℃ et que la température de la tête de mélange est de 55 ± 1 ℃.
- Confirmation de sécurité : Vérifiez le bouton d'arrêt d'urgence, le capteur de pression, l'état de la vanne antidéflagrante, l'opérateur doit porter des vêtements de protection chimique, des lunettes de protection et un respirateur à alimentation en air.
Valeur utilisateur : Les procédures opérationnelles standardisées peuvent réduire de plus de 70% les défaillances de démarrage des équipements et garantir une stabilité continue de la production.
3. Comment traiter les problèmes de blocage courants
Logique de base :Fournir un diagnostic rapide et un plan d'urgence, réduire les pertes liées aux temps d'arrêt.
Réponse professionnelle :
Causes et solutions au blocage du matériau :
- Blocage des impuretés de la matière première : installez un filtre de 100 mesh à la sortie du réservoir de matière et nettoyez le tamis du filtre à chaque quart de travail. S'il est bloqué, passez immédiatement à la canalisation de secours et utilisez un agent de nettoyage spécial (tel qu'un solvant DOP) pour laver à contre-courant la tête de mélange.
- Déséquilibre proportionnel : Vérifiez l'usure des engrenages de la pompe doseuse (la quantité d'usure > 0,1 mm doit être remplacée), surveillez la sortie de matériau A/B en temps réel via le débitmètre et déclenchez automatiquement une alarme et arrêtez lorsque l'écart dépasse 2%.
- Température anormale : lorsque la température du matériau est inférieure à 35 ℃, l'isocyanate cristallise. Une ceinture chauffante de secours doit être utilisée et la vitesse de chauffage doit être contrôlée à 3 ℃/min pour éviter une surchauffe locale et une carbonisation.
- Obstruction de la buse : Après avoir démonté la tête de mélange, traitez-la avec un nettoyeur à ultrasons (40 kHz) pendant 30 minutes. Les résidus tenaces peuvent être éliminés mécaniquement après congélation avec de l'azote liquide.
Mesures préventives:
- Effectuer 3 procédures de rinçage automatique après la production quotidienne (pression réglée à 250 bars pour évacuer les résidus).
- Contrôle mensuel d'étanchéité des vannes proportionnelles et des clapets anti-retour (fuite admissible < 0,5 ml/min)
- Operator training assessment “three inspection methods”: check pressure curve, check mixing effect, check finished foam structure
Valeur utilisateur : Grâce à des solutions systématiques, le temps de traitement des défauts de blocage des matériaux est réduit de 2 heures à moins de 15 minutes, et la perte annuelle de déchets est réduite de plus de 200 000 yuans.
