현대 산업 제조 분야에서 폴리우레탄 소재는 다음과 같은 20개 이상의 산업에서 전략적 소재가 되었습니다. 자동차 인테리어, 건물 단열재, 그리고 콜드 체인 logistics due to their unique performance combination – excellent mechanical strength, excellent thermal insulation performance, and adjustable hardness range. According to statistics, the global market size of polyurethane products has reached $78 billion in 2023, with over 60% of products produced through high-pressure foaming technology. This breakthrough production method achieves precise mixing and instantaneous foaming of raw materials through a high-pressure environment of 20-150MPa. Compared with traditional low-pressure foaming technology, its product density uniformity is increased by 40%, and the closed cell rate can reach more than 95%.
핵심 가치 고압 발포 기술 3가지 차원으로 반영됩니다. 첫째, 혼합 효율 측면에서 고압 주입 시스템은 이소시아네이트와 폴리올의 충돌 속도를 120m/s에 도달시켜 분자 수준에서 충분한 반응을 달성할 수 있습니다. 둘째, 정밀한 온도 제어 모듈(± 0.5℃)과 폐쇄 루프 압력 제어 시스템을 통해 발포 속도 변동을 3% 내에서 제어할 수 있습니다. 마지막으로 모듈화로 설계된 혼합 헤드 기술은 장비가 다른 제형으로 전환하는 시간을 15분으로 단축하여 생산 라인의 유연성을 크게 향상시킵니다.
장비의 작동 원리를 이해하는 것은 선택 결정에 결정적인 역할을 합니다. 계량 시스템을 예로 들면, 서보 모터로 구동되는 플런저 펌프의 유량 정확도는 기존 기어 펌프보다 0.3% 더 높아 자동차 대시보드와 같은 A등급 표면 제품을 생산하는 데 필수적입니다. 믹싱 헤드의 자체 세척 기능 설계는 서로 다른 배치 간의 교차 오염 위험을 0.02%로 줄일 수 있으며, 이는 의료용 폴리우레탄 제품을 생산하는 데 대체할 수 없는 가치가 있습니다. 장비를 선택할 때는 제품의 기술 지표(예: 80~300μm의 버블 크기 요구 사항), 생산 리듬(일반적으로 30~90초/금형), 원료 특성(예: 난연제의 부식성)을 결합하고 해당 압력 수준(기존 15~21MPa, 정밀 성형에는 35MPa 이상 필요)과 재료 호환성을 갖춘 장비 구성을 선택해야 합니다.
목차
숨다
핵심 작동 원리 다이어그램
시스템 흐름(동적 폐루프 시스템)
그만큼 폴리우레탄 고압 발포기 폐루프 제어 시스템을 채택하였으며 핵심 프로세스는 다음과 같이 요약할 수 있습니다.
원료저장탱크 → 고압정량펌프 → 항온순환파이프라인 → 믹싱헤드 동적사출 → 금형성형 → 완제품 탈형핵심 구성 요소 연결 원리:
2성분 고압 펌프
(A소재 이소시아네이트/B소재 폴리올)은 ≥ 10:1의 압력비로 독립적으로 전달됩니다.
자체 세척 믹싱 헤드
서보모터로 밸브 스템을 구동하여 0.2초 이내 정밀 개폐 실현
PID 온도 제어 시스템
원료의 온도를 45 ± 1℃로 일정하게 유지합니다.(온도 편차는 점도에 직접적인 영향을 미칩니다.)
3단계 작업 사이클(산업용 생산 리듬 제어)
- 원료 준비 단계 (Pre-Mixing)
- 원료 전처리: 폴리올은 수분함량 < 0.05%로 진공탈수 되어야 하며, 이소시아네이트는 수분을 방지하기 위해 질소로 밀봉되어야 합니다.
- 측정 정확도 제어: 질량 유량계를 탑재한 기어 펌프는 ±0.5% 비율 정확도를 달성합니다.
- 온도 보상 기구 : 열전달 오일 순환 시스템은 환경 온도 변동을 보상하여 점도가 150-300mPa·s로 안정적으로 유지되도록 합니다.
- 고압 혼합 단계(고압 충돌)
- 하이브리드 동역학 원리: 120~200bar의 압력에서 두 흐름이 20~30m/s의 속도로 충돌합니다.
- 미시적 혼합 공정: 압력 에너지가 운동 에너지로 변환되어 > 5000s의 전단 속도가 생성되어 분자 수준의 혼합이 달성됩니다.
- 체류 시간 제어: 혼합 챔버의 특수 흐름 채널 설계는 사전 반응을 방지하기 위해 재료 체류 시간을 < 0.1초로 압축합니다.
- 사출성형 단계(발포 및 경화)
- 압력 방출 효과: 혼합된 원료를 금형에 주입한 후 압력이 급격히 떨어지면 물리적 발포가 발생합니다(N ÷ 방출).
- 금형 캐비티 충전 제어: 복잡한 캐비티 구조에 맞게 다단계 사출 속도(0.5-5 L/s 조정 가능) 사용
- 가교응고관리 : 금형상온시스템(40~80℃)과 이형제를 병용하여 30~180초의 이형주기를 실현
- 핵심 기술 매개변수(프로세스 창 제어 지점)
매개변수 카테고리 | 일반적인 범위 | 프로세스 영향 차원 | 응용 시나리오 예 |
혼합 압력 | 120~200바 | 압력 ↑ → 혼합균일도 ↑/기공직경 ↓ | 자동차 대시보드(150bar) |
압력↓ → 장비마모↓/에너지소모감소 | 건물용 단열보드(120bar) | ||
방전 정확도 | ±0.8%-1.5% | 정확도 편차가 2% 이상이면 밀도 변동은 5% 이상이 됩니다. | 냉장고 도어 발포 (± 0.8%) |
사출속도 | 0.5-5 L/s (세그먼트화) | 속도 ↑ → 가득 채워졌지만 쉽게 갇힘 | 복잡한 구조적 구성 요소(3단계 가변 속도) |
속도 ↓ → 표면 품질은 좋으나 효율성이 떨어짐 | 외관 부품(정속 1.2L/s) | ||
온도 조절 정확도 | ±1℃ | 온도 ↑ 1℃ → 반응속도 15-20% 증가 | 겨울 환경 (보상 + 3℃) |
재료 비율 제어 정확도 | ±0.5% | 편차 > 1%는 경도 변화 > 10 쇼어를 초래합니다. | 고반발폼(±0.3%) |
작동 참고 사항:
- 생산 전 파이프라인 기포를 배출하기 위해 3회 이상의 공기 순환이 필요합니다.
- 믹싱 헤드의 세척 주기는 연속 작동 시 8시간을 초과해서는 안 됩니다.
- 환경 습도가 > 70%일 경우 원료 제습 시스템을 시작해야 합니다.
- 사출 압력 곡선은 금형 배기 설계와 일치해야 합니다(0.3-0mm 배기 여유 공간을 확보하는 것이 좋습니다)
장비 핵심 부품 분해
고압 측정 시스템
1. 기능적 포지셔닝
고정밀 유체 계량 코어 유닛은 점성 매체(접착제, 수지 등)의 정량적 출력 제어에 적합하며, 계량 정확도는 ± 0.5%에 도달할 수 있으며 작동 압력 범위는 0.1-40MPa입니다.
2. 구조 분해
고압 플런저 펌프 장치: 세라믹 코팅 플런저 사용, 이중 중복 압력 센서 장착
버퍼 안정화 장치 : 3단 버퍼 탱크 + 펄세이팅 댐퍼 구조
유량 모니터링 모듈: 코리올리 질량 유량계 + 레이저 입자 크기 분석기 결합
3. 디자인 포인트
맥동 억제 : 위상차 120°의 3펌프 구조 설계로 유량 변동 < 2% 달성
자체 세척 설계: 미디어 결정화 막힘을 방지하기 위한 통합 백워시 채널
과부하 보호: 압력이 한계를 초과하면 지능형 언로딩 밸브가 자동으로 열려 보호됩니다.
2. 구조 분해
고압 플런저 펌프 장치: 세라믹 코팅 플런저 사용, 이중 중복 압력 센서 장착
버퍼 안정화 장치 : 3단 버퍼 탱크 + 펄세이팅 댐퍼 구조
유량 모니터링 모듈: 코리올리 질량 유량계 + 레이저 입자 크기 분석기 결합
3. 디자인 포인트
맥동 억제 : 위상차 120°의 3펌프 구조 설계로 유량 변동 < 2% 달성
자체 세척 설계: 미디어 결정화 막힘을 방지하기 위한 통합 백워시 채널
과부하 보호: 압력이 한계를 초과하면 지능형 언로딩 밸브가 자동으로 열려 보호됩니다.
혼합 스프레이 장치
1. 함수 구현
> 98%의 혼합 균일성과 온라인 점도 조정 지원을 통해 다성분(2~6종) 재료의 정밀한 혼합을 달성합니다.
2. 핵심 구성
정적 혼합 장치: 나선형 블레이드 혼합 챔버(교체 가능한 디자인)
동적 주입 모듈: 다공성 분무 노즐(조리개 0.1-0 조정 가능)
압력 균형 시스템: 역압 조절 밸브 및 압력 보상기 포함
3. 핵심기술
층류 혼합기술: 레이놀즈수 제어 < 2000으로 층류 상태 보장
방울 방지 설계: 이중 차단 솔레노이드 밸브 + 음압 회수 장치
자체 적응형 조정: 흐름 피드백을 기반으로 혼합 챔버 길이를 자동으로 조정합니다.
온도 조절 시스템
1. 시스템 구조
듀얼 채널 독립 온도 제어 시스템(중간 채널/장비 채널), 온도 제어 정확도 ± 0.3℃, 응답 시간 < 15초.
2. 기능 모듈
가열/냉각 유닛 : 반도체 TEC 모듈 + 보조 저항 가열
열교환기 : 플레이트-핀 구조, 열전달 효율 ≥ 85%
온도 필드 모니터링: 16포인트 분산 PT100 센서 어레이
3. 제어 전략
PID 파라미터 셀프 튜닝: 매체 특성에 따라 제어 파라미터를 자동으로 최적화합니다.
열 관성 보상: 예측 조정을 위한 장비 열 용량 모델 구축
• 안전 보호 : 3단계 과열 보호 (소프트웨어 알람 → 하드웨어 전원 고장 → 물리적 퓨즈)
PLC 제어 시스템
1. 시스템 구성
메인 제어 장치: 듀얼 CPU 중복 아키텍처(SIL3 보안 수준)
IO 모듈: 32개의 AI/64 DI 채널 지원
HMI 인터페이스: 10.1인치 산업용 터치스크린(IP65 보호)
2. 핵심 기능
수식 관리: 200개 세트의 프로세스 매개변수 저장 지원
모션 제어 : 8축 연동 제어 (± 1μm 위치 정확도)
오류 진단: 퍼지 추론 진단을 지원하는 500개 이상의 오류 코드 라이브러리
3. 커뮤니케이션 통합
산업용 버스: PROFINET + EtherCAT 듀얼 프로토콜 호환성
데이터 인터페이스: OPC UA + MQTT 듀얼 프로토콜 지원
원격 유지관리 : 4G/WIFI 듀얼모드 통신모듈(AES256 암호화)
시스템 통합의 장점:
- 모듈화 설계: 각 서브시스템의 독립적인 유지관리/교체 지원
- 에너지 효율 최적화: 대기 전력 소모량 < 50W, 작동 에너지 효율 비율 ≥ 3.8
- 확장 기능: 20% IO 인터페이스 및 30% 프로그램 용량 예약
- 준수: CE, UL, GB5226.1 및 기타 여러 인증을 통해
기술적 장점의 비교
고압 발포기 VS 저압 발포기 핵심기술 분석
폴리우레탄 소재 생산 분야에서 장비 압력 시스템의 선택은 제품 품질과 생산 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 독립적으로 개발된 고압 발포기 다음 핵심 매개변수에서 상당한 이점을 입증했습니다.
1. 하이브리드 효율 혁신(60-200bar VS 5-20bar)
The high-pressure system achieves nano-level mixing of polyols and isocyanates at a supercritical state of 200 bar through precision metering devices, with a mixing uniformity of 99.2% (industry average of 86%). This molecular-level mixing effectively eliminates common “stripe defects” in low-voltage equipment, especially suitable for fields with strict requirements for pore structure such as car seats and refrigerator insulation layers.
2. 완제품 성능의 혁신
동일한 MDI 투여량에서 고전압 장비로 형성된 제품의 폐포율은 92%(저전압 장비의 경우 78%)로 증가하고 열전도도는 0.008W/(m·K)만큼 감소합니다. 즉, 콜드체인 물류 상자의 절연 시간을 3~5시간 연장할 수 있으며, 신에너지 자동차 배터리 팩의 보호층을 동일한 절연 성능을 유지하면서 15%만큼 줄일 수 있습니다.
3. 지능형 생산 반복
특허받은 동적 압력 보상 시스템을 장착하여 응답 속도가 0.03초/시간(기존 장비 0.5초)에 이릅니다. 연속 생산 조건에서 제품 밀도의 변동 범위는 ±1.5%(산업 표준 ±5%) 내에서 제어됩니다. AI 시각 검사 모듈을 사용하면 기포 직경 허용 오차 ±5μm의 정밀한 제어가 달성됩니다.
응용 시나리오 심화
새로운 에너지 자동차의 급속한 개발에 따라, 소재 응용 분야는 3가지 핵심 기술의 획기적인 발전을 주도하고 있습니다.
- 차체 경량 솔루션: 허니컴 폴리우레탄 폼(밀도 0.3g/cm³에 불과)이 기존의 금속 브래킷을 대체하여 Tesla Model Y의 무게를 18% 줄이고 내구성을 12% 높이는 데 도움이 되었습니다.
- 배터리 열 관리의 혁신: CATL 배터리 팩에 에어로젤 단열 시트(열전도도 계수 0.018W/m·K)를 적용하여 열 폭주 지연 시간을 3분에서 20분으로 늘렸습니다.
- NVH Performance optimization: BASF’s sound-absorbing cotton material reduces in-car noise by 6dB, equivalent to converting urban traffic environments to library silence levels
대표적인 적용 분야: BYD Seal 모델은 3중 복합 방음재를 사용하며, 120km/h 주행 시 실내 소음은 63데시벨에 불과해 동일 급 연료 차량 대비 22% 낮다.
콜드체인 단열 응용 분야: 온도 제어의 정밀 혁명
콜드체인 technology is upgrading from “cold preservation” to “intelligent temperature control”.
- 냉장 트럭 기술 혁신: 진공 단열 보드(VIP)를 사용하면 8.6m 냉장 트럭 상자의 두께를 40%만큼 줄이고, 플롯 비율을 15%만큼 늘리고, 에너지 소비를 30%만큼 줄일 수 있습니다.
- 제약품 냉장사슬 혁신: 상변화소재(PCM)는 코로나19 백신 수송 중 72시간 동안 2~8℃의 일정한 온도를 유지하며, 파손율은 3%에서 0.2%로 감소합니다.
- 녹색 물류 솔루션: JD.com 물류는 에어로젤 냉장 보관판을 사용하여 창고 내 온도 변동을 ±0.5℃ 이내로 제어하여 40%만큼 에너지 소비 비용을 절감합니다.
기술적 비교: 기존 폴리우레탄 폼 소재의 R값(열저항값)은 5.6인 반면, 새로운 나노 에어로젤 소재의 R값은 10.2이며, 82%는 단열 효율이 향상되었습니다.
기술 진화 추세
1. 다기능 통합: BMW iX 모델의 방음재는 전자파 차폐 기능도 갖췄다
2. 지능적 응답 자료: 콜드체인 포장에 형상 기억 폴리머를 적용하여 온도 자체 조절을 달성
3. 지속 가능성 혁신: BASF 바이오 기반 폴리우레탄 폼 탄소 발자국 60%로 감소
데이터에 따르면 2020년부터 2025년까지 신에너지자동차 분야의 신형 단열재 복합 성장률은 28.6%에 도달했고, 제약 물류 분야의 침투율은 12%에서 39%로 증가하여 기술 응용의 광범위한 전망을 검증했습니다.
장비 선택 가이드
주요 선택 매개변수 테이블 및 결정 논리
(표 1: 일반 장비 선정을 위한 핵심 파라미터 체계)
매개변수 카테고리 | 주요 지표 | 선택 조언 | 산업별 차이점의 예 |
성능 매개변수 | 처리 용량(톤/시간) | 유연한 생산 수요를 고려하여 피크 수요의 120%에 따라 선택하십시오. | 식품 가공에서는 다양한 품종을 전환할 수 있는 능력을 고려해야 합니다. |
정확도 수준(μm) | 공정에 필요한 80% 정확도에 맞춰 선택하되 기술적 업그레이드를 위한 여지를 남겨두세요. | 반도체 장비에는 ±0.5μm 레벨 제어가 필요합니다. | |
에너지 효율 지표 | 단위 에너지 소비량(kW·h/단위 출력) | 국가 에너지 효율 기준 1차 지표를 참고하여 투자 회수 기간을 3년 이내로 통제 | 사출성형기는 서보시스템의 에너지 절감율에 주의해야 한다 |
열효율(%) | 산업용 보일러는 ≥ 94%이어야 하며, 폐열 회수 시스템의 ROI는 ≤ 2년이어야 합니다. | 화학반응 장비는 열결합 설계를 통합해야 합니다. | |
구조적 매개변수 | 소재등급(스테인리스강/특수강) | 식품 및 의료용으로는 316L 등급을 선택하고, 고온환경에는 인코넬 합금을 선택하세요 | 선박 엔지니어링 장비는 NACE MR0175를 충족해야 합니다. |
보호 수준(IPXX) | 기존 작업장 IP54, 먼지 환경 IP65, 수중 구성 요소 IP68 | 제약품 청정 구역은 GMP 밀봉 표준을 준수해야 합니다. | |
MTBF(고장 간 평균 간격) | 주요 장비 ≥ 10000시간, 예측 유지 보수 시스템 지원 | 자동차 생산 라인에는 99.5% 작동 속도가 필요합니다. | |
모듈화 설계 | 핵심 유닛은 빠른 분해 구조를 채택했으며, 유지 보수 시간은 ≤ 4시간입니다. | 광산 장비에는 현장에서 빠르게 교체할 수 있는 기능이 필요합니다. |
선택 결정 모델:
기본 요구 사항 → 프로세스 매칭 분석 → 전체 수명 주기 비용 회계 → 공급업체 기술 평가 → 연습 실행 검증
유지관리 비용에 대한 심층 분석 및 최적화 전략
(유지비 구성모델)
총 운반 비용(TCO) = 취득 비용 × 0.3 + (연간 유지 관리 비용 × 장비 연도) × 1.2 + (가동 중단 손실 × 고장률) + 에너지 소비량 × 서비스 수명 + 잔여 가치 처리 비용
유지 비용 최적화 길:
- 예방정비시스템 구축
- RCM(신뢰성 중심 유지관리)을 기반으로 한 유지관리 계획 수립
- 핵심 구성 요소 교체 주기는 MTBF 관리와 연관됩니다.
- 상태 모니터링 구현(진동 분석 + 오일 감지 + 적외선 열 화상)
- 예비 부품 재고 지능형 관리
- ABC 분류 방법: Class A 예비 부품에 대해 JIT 조달이 구현됩니다(카테고리의 10%는 가치의 70%를 차지함)
- 지역별 공유 예비 부품 창고를 구축하고 재고 회전율을 40%만큼 증가시킵니다.
- 표준화 변환을 구현하고, 공통 부분의 비율을 60%로 늘립니다.
- 에너지 효율성 지속적인 개선
- 에너지 효율 기준 측정을 위한 스마트 미터 설치
- 모터 시스템의 에너지 절감형 변환(주파수 변환 + 영구자석 기술) 구현
- 폐열 회수 시스템을 통합하면 에너지 소비를 15-25%만큼 줄일 수 있습니다.
- 디지털 유지 보수 변환
- CMMS(Computerized Maintenance Management System) 구축
- AR 원격지원 기술 적용으로 고장진단 시간 단축
- 빅데이터 기반 예비부품 고장주기 예측
일반적인 사례 분석:
특정 자동차 부품 회사는 선택 최적화를 구현했습니다.
- 스탬핑 장비 선택으로 서보 드라이브 시스템 증가, 에너지 소모 38% 감소
- 65%는 모듈화 사출성형 유닛을 사용하여 금형교체 시간을 단축하였습니다.
- 예측 유지 관리를 전개한 후, 계획되지 않은 가동 중지 시간이 42%로 감소했습니다.
- 3년 동안의 총 유지 비용 19.7%
권장 사항의 구현
- XFN 선정위원회(기술/생산/재정) 구성
- 장비 수명 주기 관리 프로세스 문서 개발
- 공급업체 공동연구개발(JVD) 협력 수행
- 정기적인 장비 건강 평가 감사
자주 묻는 질문
1. 폴리우레탄 고압 발포와 기존 공정의 핵심적 차이점
핵심 논리: Solve users’ questions about the value of process upgrade through technical comparison.
전문가의 답변: 고압 발포와 전통적인 저압 발포 공정 사이에는 혼합 방법, 반응 효율성 및 완제품 품질 측면에서 상당한 차이가 있습니다.
- 혼합 방법: 고압 발포는 정밀 계량 펌프(오차 ≤ ± 1%)와 동적 혼합 헤드를 채택하여 원료의 고속 충격 혼합을 달성합니다(압력은 150~200bar에 도달할 수 있음). 반면 기존 기술은 기계적 교반에 의존하여 혼합 균일성이 좋지 않습니다.
- 반응 제어: 고압 공정은 폐쇄 루프 온도 제어 시스템(± 1℃ 정확도)을 통해 반응 온도를 정확하게 조절하여 기존 공정에서 온도 변화로 인해 발생하는 불균일한 발포 및 수축과 같은 문제를 방지합니다.
- 완제품 성능: 고압 발포의 폼 폐쇄 셀 비율은 95% 이상에 도달할 수 있습니다(기존 공정은 80%~85%에 불과함). 열 절연 성능과 기계적 강도가 30%~50%만큼 증가하며, 기포 박리 현상이 발생하지 않습니다.
- 환경 보호: 고전압 장비를 사용하여 원자재 이용률 100%를 달성하고, 낭비되는 드립이 없으며, VOC 배출량은 60% 수준 이상 감소했습니다.
사용자 가치: 기술 업그레이드 후 에너지 절감 및 효율성 향상 공간을 평가하고 투자 수익률(ROI)을 명확히 하도록 기업을 돕습니다.
2. 장치 시작에 필요한 전제 조건은 무엇입니까?
핵심 논리: 사용자의 규정 준수를 보장하고, 준비가 부족하여 장비 고장이나 생산 사고가 발생하지 않도록 방지합니다.
전문가의 답변: 고압 발포 장비를 가동하기 전에 다음의 5가지 핵심 점검을 완료해야 합니다.
- 환경 검사: 작업장 온도는 20~30℃(±2℃), 습도는 ≤ 65%로 안정적으로 유지해야 하며, 원료의 수분 흡수나 결정화를 방지해야 합니다.
- 원료 준비: 이소시아네이트(흑색 원료)와 복합 폴리에테르(백색 원료)의 비율은 공정 카드에 따라 엄격히 설정(오차 < 0.5%)되며, 원료는 미리 24시간 동안 일정한 온도(25 ± 2℃)에서 보관해야 합니다.
- 매개변수 설정: 사출 압력(120~180bar), 배출(200~800g/s), 세척 주기(30분마다 자동 세척) 및 기타 매개변수를 HMI 인터페이스에서 제품 공정과 일치하도록 확인합니다.
- 장비 예열: 가동 전 10~15분 동안 무부하 운전을 실시하여 A/B 소재관의 온도가 40±1℃, 믹싱헤드 온도가 55±1℃가 되도록 보장해야 합니다.
- 안전확인: 비상정지버튼, 압력센서, 방폭밸브상태를 확인하고, 작업자는 화학보호복, 보안경, 공기공급용 마스크를 착용해야 합니다.
사용자 가치: 표준화된 운영 절차를 통해 70% 이상의 장비 시동 실패를 줄이고 지속적인 생산 안정성을 보장할 수 있습니다.
3. 일반적인 막힘 문제를 처리하는 방법
핵심 논리 : 신속한 진단 및 비상 계획을 제공하여 가동 중지 손실을 줄입니다.
전문가의 답변:
재료 막힘의 원인 및 해결책:
- 원료 불순물 막힘: 원료 탱크 출구에 100메시 필터를 설치하고 교대마다 필터 스크린을 청소합니다. 막힌 경우 즉시 백업 파이프라인으로 전환하고 특수 세척제(예: DOP 용매)를 사용하여 믹싱 헤드를 역세척합니다.
- 비례 불균형: 계량 펌프의 기어 마모를 점검(마모량 > 0.1mm는 교체가 필요함), 유량계를 통해 A/B 재료 출력을 실시간으로 모니터링하고, 편차가 2%를 초과하면 자동으로 경고하고 정지합니다.
- 이상 온도: 재료 온도가 35℃ 미만이면 이소시아네이트가 결정화됩니다. 백업 가열 벨트를 사용해야 하며 가열 속도는 3℃/분으로 제어하여 국부 과열 및 탄화를 방지해야 합니다.
- 노즐 막힘: 믹싱 헤드를 분해한 후 초음파 세척기(40kHz)로 30분간 처리합니다. 굳은 잔여물은 액체 질소로 동결한 후 기계적으로 제거할 수 있습니다.
예방 조치:
- 매일 생산 후 자동 플러싱 절차를 3회 수행합니다(잔류물을 씻어내기 위해 압력을 250bar로 조정).
- 비례밸브 및 체크밸브의 월별 밀봉 테스트(허용 누설량 < 0.5ml/min)
- Operator training assessment “three inspection methods”: check pressure curve, check mixing effect, check finished foam structure
사용자 가치: 체계적인 솔루션을 통해 재료 막힘 결함 처리 시간이 2시간에서 15분 이내로 단축되었으며, 연간 폐기물 손실이 20만 위안 이상 감소되었습니다.
