В сфере современного промышленного производства полиуретановые материалы стали стратегическими материалами в более чем 20 отраслях, таких как интерьеры автомобилей, изоляция здания, и холодовая цепь logistics due to their unique performance combination – excellent mechanical strength, excellent thermal insulation performance, and adjustable hardness range. According to statistics, the global market size of polyurethane products has reached $78 billion in 2023, with over 60% of products produced through high-pressure foaming technology. This breakthrough production method achieves precise mixing and instantaneous foaming of raw materials through a high-pressure environment of 20-150MPa. Compared with traditional low-pressure foaming technology, its product density uniformity is increased by 40%, and the closed cell rate can reach more than 95%.
Основная ценность Технология вспенивания под высоким давлением Это отражается в трех измерениях: во-первых, с точки зрения эффективности смешивания, система впрыска под высоким давлением может достигать скорости удара изоцианата и полиола 120 м/с, обеспечивая достаточную реакцию на молекулярном уровне; во-вторых, благодаря точному модулю контроля температуры (± 0,5 ℃) и системе регулирования давления с замкнутым контуром, колебания скорости пенообразования можно контролировать в пределах 3%; наконец, технология смесительной головки, разработанная Modularization, сокращает время переключения оборудования между различными рецептурами до 15 минут, что значительно повышает гибкость производственной линии.
Понимание принципа работы оборудования играет решающую роль в решении о выборе. Если взять в качестве примера систему дозирования, то точность расхода плунжерного насоса, приводимого в действие серводвигателем, на 0,3% выше, чем у традиционного шестеренчатого насоса, что имеет решающее значение для производства поверхностных изделий класса А, таких как автомобильные панели приборов. Конструкция функции самоочистки смесительной головки может снизить риск перекрестного загрязнения между различными партиями до 0,02%, что имеет незаменимое значение для производства изделий из полиуретана медицинского назначения. При выборе оборудования необходимо сочетать технические показатели продукта (такие как требования к размеру пузырьков 80-300 мкм), производственный ритм (обычно 30-90 секунд/форма) и характеристики сырья (такие как коррозионная активность антипиренов), а также выбирать конфигурацию оборудования с соответствующими уровнями давления (обычные 15-21 МПа, для точного формования требуется более 35 МПа) и совместимостью материалов.
Основная схема принципа работы
Системный поток (динамическая замкнутая система)
The Машина для вспенивания полиуретана под высоким давлением использует замкнутую систему управления, а основной процесс можно обобщить следующим образом:
Резервуар для хранения сырья → Дозирующий насос высокого давления → Циркуляционный трубопровод постоянной температуры → Динамическое впрыскивание смесительной головки → Формование формы → Извлечение готовой продукции из формыПринцип связи ключевых компонентов:
Двухкомпонентный насос высокого давления
(Материал А изоцианат/материал В полиол) независимо транспортирует при соотношении давлений ≥ 10:1
Самоочищающаяся смесительная головка
Точное открытие и закрытие в течение 0,2 секунды достигается за счет привода штока клапана с помощью серводвигателя
Система ПИД-регулирования температуры
поддерживать постоянную температуру сырья на уровне 45 ± 1 ℃ (отклонение температуры напрямую влияет на вязкость).
Трехступенчатый рабочий цикл (контроль ритма производства промышленного уровня)
- Этап подготовки сырья (предварительное смешивание)
- Предварительная обработка сырья: полиолы необходимо вакуумировать до содержания влаги < 0,05%, а изоцианаты необходимо герметизировать азотом для предотвращения попадания влаги
- Контроль точности измерения: шестеренный насос с массовым расходомером достигает точности отношения ± 0,5%
- Механизм температурной компенсации: система циркуляции масляного теплоносителя компенсирует колебания температуры окружающей среды, обеспечивая стабильную вязкость в диапазоне 150–300 мПа·с.
- Стадия смешивания высокого давления (удар высокого давления)
- Принцип гибридной динамики: при давлении 120-200 бар два потока сталкиваются со скоростью 20-30 м/с.
- Процесс микроскопического смешивания: энергия давления преобразуется в кинетическую энергию, создавая скорость сдвига > 5000 с, достигая смешивания на молекулярном уровне.
- Контроль времени пребывания: специальная конструкция проточного канала смесительной камеры сокращает время пребывания материала до < 0,1 секунды, чтобы предотвратить предварительную реакцию.
- Стадия литья под давлением (вспенивание и отверждение)
- Эффект сброса давления: После впрыска смешанного материала в форму резкое падение давления вызывает физическое вспенивание (N ÷ сброс).
- Контроль заполнения полости пресс-формы: использование многоступенчатой скорости впрыска (регулируемая 0,5–5 л/с) для соответствия сложным структурам полости
- Управление затвердеванием сшивки: система постоянной температуры формы (40–80 ℃) используется с разделительным средством для достижения цикла разделения в течение 30–180 секунд.
- Основные технические параметры (контрольные точки окна процесса)
Категория параметра | Типичный диапазон | Измерение влияния процесса | Примеры сценариев применения |
Давление смешивания | 120-200бар | Давление ↑ → Равномерность смешивания ↑/Диаметр пор ↓ | Приборная панель автомобиля (150 бар) |
Давление ↓ → Износ оборудования ↓/Снижение потребления энергии | Строительная теплоизоляционная плита (120бар) | ||
Точность разряда | ±0,8%-1,5% | Отклонение точности > 2% приведет к флуктуации плотности > 5%. | Пена на дверце холодильника (± 0,8%) |
Скорость впрыска | 0,5-5 л/с (сегментированный) | Скорость ↑ → Полностью заполнен, но легко застревает | Сложные структурные компоненты (3-ступенчатая регулировка скорости) |
Скорость ↓ → Хорошее качество поверхности, но сниженная эффективность | Внешний вид деталей (постоянная скорость 1,2 л/с) | ||
Точность контроля температуры | ±1℃ | Температура ↑ 1 ℃ → Скорость реакции увеличилась на 15-20% | Зимняя среда (компенсация + 3 ℃) |
Точность контроля соотношения материалов | ±0,5% | Отклонение > 1% приведет к изменению твердости > 10 по Шору. | Пена с высоким отскоком (± 0,3%) |
Оперативные примечания:
- Перед началом производства необходимо выполнить три и более продувок воздухом для удаления пузырьков воздуха из трубопровода.
- Цикл очистки смесительной головки не должен превышать 8 часов непрерывной работы.
- При влажности окружающей среды > 70% необходимо запустить систему осушения сырья.
- Кривая давления впрыска должна соответствовать конструкции выхлопа пресс-формы (рекомендуется оставлять зазор выхлопа 0,3-0 мм)
Разборка основных компонентов оборудования
Система измерения высокого давления
1. Функциональное позиционирование
Высокоточный основной блок дозирования жидкости, подходящий для количественного контроля выхода вязких сред (таких как клеи, смолы), точность дозирования может достигать ± 0,5%, диапазон рабочего давления 0,1-40 МПа.
2. Разборка конструкции
Плунжерный насосный агрегат высокого давления: с керамическим покрытием плунжеров, оснащенный двойными резервными датчиками давления
Устройство стабилизации буфера: трехступенчатый буферный резервуар + пульсирующая демпферная конструкция
Модуль контроля расхода: кориолисовый массовый расходомер + лазерный анализатор размера частиц
3. Точки проектирования
Подавление пульсаций: благодаря конструкции из трех насосов с разницей фаз 120° достигается колебание потока < 2%
Самоочищающаяся конструкция: встроенный канал обратной промывки для предотвращения засорения кристаллизацией среды
Защита от перегрузки: интеллектуальный разгрузочный клапан автоматически открывается для защиты, когда давление превышает предельное значение.
2. Разборка конструкции
Плунжерный насосный агрегат высокого давления: с керамическим покрытием плунжеров, оснащенный двойными резервными датчиками давления
Устройство стабилизации буфера: трехступенчатый буферный резервуар + пульсирующая демпферная конструкция
Модуль контроля расхода: кориолисовый массовый расходомер + лазерный анализатор размера частиц
3. Точки проектирования
Подавление пульсаций: благодаря конструкции из трех насосов с разницей фаз 120° достигается колебание потока < 2%
Самоочищающаяся конструкция: встроенный канал обратной промывки для предотвращения засорения кристаллизацией среды
Защита от перегрузки: интеллектуальный разгрузочный клапан автоматически открывается для защиты, когда давление превышает предельное значение.
Смесительное распылительное устройство
1. Реализация функции
Достигайте точного смешивания многокомпонентных (2–6 типов) материалов с однородностью смешивания > 98% и поддержкой онлайн-регулировки вязкости.
2. Основной состав
Статический смесительный узел: смесительная камера со спиральными лопастями (сменная конструкция)
Динамический модуль впрыска: пористое распылительное сопло (регулируемое отверстие 0,1-0)
Система балансировки давления: включает в себя регулирующий клапан обратного давления и компенсатор давления
3. Ключевые технологии
Технология смешивания ламинарного потока: контроль числа Рейнольдса < 2000 обеспечивает состояние ламинарного потока
Противокапельная конструкция: двойной запорный электромагнитный клапан + устройство восстановления отрицательного давления
Самоадаптивная регулировка: автоматическая регулировка длины смесительной камеры на основе обратной связи по потоку
Система контроля температуры
1. Архитектура системы
Двухканальная независимая система контроля температуры (средний канал/канал оборудования), точность контроля температуры ± 0,3 ℃, время отклика < 15 с.
2. Функциональные модули
Нагревательный/охлаждающий блок: полупроводниковый модуль ТЭП + вспомогательный резистивный нагрев
Теплообменник: пластинчато-ребристая конструкция, эффективность теплопередачи ≥ 85%
Мониторинг температурного поля: 16-точечная распределенная матрица датчиков PT100
3. Стратегия контроля
Самонастройка параметров ПИД: автоматическая оптимизация параметров управления на основе характеристик среды
Компенсация тепловой инерции: создание модели теплоемкости оборудования для прогнозной корректировки
• Защита: трехуровневая защита от перегрева (программная сигнализация → сбой питания оборудования → физический предохранитель)
Система управления ПЛК
1. Состав системы
Основной блок управления: архитектура с резервированием на базе двух ЦП (уровень безопасности SIL3)
Модуль ввода-вывода: поддерживает 32 канала AI/64 DI.
Интерфейс HMI: 10,1-дюймовый промышленный сенсорный экран (степень защиты IP65)
2. Основные характеристики
Управление формулами: поддерживает хранение 200 наборов параметров процесса.
Управление движением: управление 8-осевым рычажным механизмом (точность позиционирования ± 1 мкм)
Диагностика неисправностей: более 500 библиотек кодов неисправностей, поддерживающих диагностику на основе нечетких рассуждений
3. Интеграция коммуникаций
Промышленная шина: совместимость с двумя протоколами PROFINET + EtherCAT
Интерфейс данных: поддержка двух протоколов OPC UA + MQTT
Удаленное обслуживание: двухрежимный модуль связи 4G/WIFI (шифрование AES256)
Преимущества системной интеграции:
- Модульная конструкция: поддержка независимого обслуживания/замены каждой подсистемы
- Оптимизация энергоэффективности: энергопотребление в режиме ожидания < 50 Вт, коэффициент энергоэффективности при работе ≥ 3,8
- Возможность расширения: резервный интерфейс ввода-вывода 20% и программная емкость 30%
- Соответствие: CE, UL, GB5226.1 и другие многочисленные сертификации
Сравнение технических преимуществ
Анализ базовой технологии машины для вспенивания высокого давления по сравнению с машиной для вспенивания низкого давления
В области производства полиуретановых материалов выбор системы давления оборудования напрямую влияет на качество продукции и эффективность производства. Наши независимо разработанные машина для вспенивания под высоким давлением демонстрирует значительные преимущества по следующим основным параметрам.
1. Революция гибридной эффективности (60-200 бар против 5-20 бар)
The high-pressure system achieves nano-level mixing of polyols and isocyanates at a supercritical state of 200 bar through precision metering devices, with a mixing uniformity of 99.2% (industry average of 86%). This molecular-level mixing effectively eliminates common “stripe defects” in low-voltage equipment, especially suitable for fields with strict requirements for pore structure such as car seats and refrigerator insulation layers.
2. Прорыв в характеристиках готовой продукции
При той же дозировке МДИ показатель закрытых ячеек продуктов, образуемых высоковольтным оборудованием, увеличивается до 92% (78% для низковольтного оборудования), а теплопроводность снижается на 0,008 Вт/(м · К). Это означает, что время изоляции логистического контейнера холодовой цепи может быть увеличено на 3-5 часов, а защитный слой нового аккумуляторного блока транспортного средства может быть уменьшен на 15% при сохранении тех же изоляционных характеристик.
3. Интеллектуальная производственная итерация
Оснащен запатентованной системой компенсации динамического давления, скорость отклика достигает 0,03 секунды/время (традиционное оборудование 0,5 секунды). В условиях непрерывного производства диапазон колебаний плотности продукта контролируется в пределах ± 1,5% (отраслевой стандарт ± 5%). С помощью модуля визуального контроля AI достигается точный контроль допуска диаметра пузырьков ± 5 мкм.
Углубление сценариев применения
На фоне стремительного развития транспортных средств на новых источниках энергии применение материалов способствует прорывам в трех основных технологиях.
- Решение для облегчения кузова: сотовый пенополиуретан (плотность всего 0,3 г/см³) заменяет традиционные металлические кронштейны, помогая Tesla Model Y снизить вес на 18% и увеличить долговечность на 12%.
- Прорыв в управлении температурой аккумуляторов: применение аэрогелевого изоляционного листа (коэффициент теплопроводности 0,018 Вт/м · К) в аккумуляторных батареях CATL увеличило время задержки теплового разгона с 3 до 20 минут.
- NVH Performance optimization: BASF’s sound-absorbing cotton material reduces in-car noise by 6dB, equivalent to converting urban traffic environments to library silence levels
Типичное применение: в модели BYD Seal используются трехслойные композитные звукоизоляционные материалы, а уровень шума в салоне составляет всего 63 децибела на скорости 120 км/ч, что на 22% ниже, чем у транспортных средств того же уровня топлива.
Применение изоляции в холодильной цепи: революция в точности контроля температуры
Холодовая цепь technology is upgrading from “cold preservation” to “intelligent temperature control”.
- Итерация технологии авторефрижераторов: вакуумная изоляционная плита (VIP) уменьшает толщину 8,6-метрового кузова авторефрижератора на 40%, увеличивает коэффициент площади на 15% и снижает потребление энергии на 30%.
- Прорыв в фармацевтической холодильной цепи: материалы с изменяемой фазой (PCM) достигают постоянной температуры 2–8 ℃ в течение 72 часов во время транспортировки вакцины от COVID-19, а скорость разрушения снижается с 3% до 0,2%.
- Экологичное логистическое решение: JD.com Logistics использует аэрогелевые холодильные плиты, а колебания температуры на складе контролируются в пределах ± 0,5 ℃, что снижает затраты на потребление энергии на 40%.
Техническое сравнение: значение R (тепловое сопротивление) традиционных пенополиуретановых материалов составляет 5,6, тогда как значение R новых наноаэрогелевых материалов составляет 10,2, а эффективность изоляции увеличивается на 82%.
Тенденция технологической эволюции
1. Многофункциональная интеграция: Звукоизоляционный материал модели BMW iX также имеет функцию электромагнитного экранирования.
2. Материалы интеллектуального реагирования: применение полимеров с эффектом памяти формы в упаковке холодовой цепи для достижения саморегуляции температуры
3. Прорыв в области устойчивого развития: Углеродный след полиуретановой пены на биологической основе от BASF снижен на 60%
Данные показывают, что с 2020 по 2025 год совокупный темп роста новых изоляционных материалов в сфере новых энергетических транспортных средств достиг 28,6%, а темп проникновения в сфере фармацевтической логистики увеличился с 12% до 39%, что подтверждает широкие перспективы технологических применений.
Руководство по выбору оборудования
Таблица параметров выбора ключа и логика принятия решения
(Таблица 1: Основная система параметров для выбора общего оборудования)
Категория параметра | Ключевые показатели | Советы по выбору | Примеры отраслевых различий |
Параметры производительности | Мощность переработки (тонн/час) | Выбрать в соответствии с пиковым спросом 120%, принимая во внимание гибкие производственные потребности | При переработке пищевых продуктов необходимо учитывать возможность переключения между несколькими сортами |
Уровень точности (мкм) | Выбирайте в соответствии с точностью 80%, требуемой процессом, оставляя место для технических усовершенствований. | Для полупроводникового оборудования требуется контроль уровня ± 0,5 мкм | |
Показатели энергоэффективности | Удельное потребление энергии (кВт · ч/единичная мощность) | Ссылаясь на показатели первого уровня национальных стандартов энергоэффективности, срок окупаемости контролируется в течение 3 лет. | Машины для литья под давлением должны обращать внимание на уровень энергосбережения сервосистемы. |
Тепловая эффективность (%) | Промышленные котлы должны быть ≥ 94%, а окупаемость инвестиций в системы утилизации отработанного тепла должна быть ≤ 2 лет. | Оборудование для химических реакций должно интегрировать конструкцию термосцепления | |
Конструктивные параметры | Марка материала (нержавеющая сталь/специальная сталь) | Выбирайте марку 316L для пищевой и медицинской промышленности, а сплав Inconel — для высокотемпературной среды. | Морское инженерное оборудование должно соответствовать стандарту NACE MR0175. |
Уровень защиты (IPXX) | Обычный цех IP54, пылевая среда IP65, подводные компоненты IP68 | Чистые зоны фармацевтических предприятий должны соответствовать стандартам герметизации GMP. | |
MTBF (средний интервал между отказами) | Ключевое оборудование ≥ 10000 часов, поддерживающее систему предиктивного обслуживания | Линии по производству автомобилей требуют рабочей скорости 99,5% | |
Модульный дизайн | Основной блок имеет конструкцию с возможностью быстрой разборки, а интервал технического обслуживания составляет ≤ 4 часов. | Горнодобывающее оборудование должно иметь возможность быстрой замены в полевых условиях. |
Модель принятия решения о выборе:
Основные требования → анализ соответствия процессов → учет затрат на весь жизненный цикл → техническая оценка поставщика → проверка практического запуска
Углубленный анализ и стратегии оптимизации затрат на техническое обслуживание
(Модель состава затрат на техническое обслуживание)
Общая стоимость владения (TCO) = Стоимость приобретения × 0,3 + (Ежегодная плата за обслуживание × Годы эксплуатации оборудования) × 1,2 + (Потери от простоя × Частота отказов) + Потребление энергии × Срок службы + Стоимость обработки остаточной стоимости
Обслуживание расходы оптимизация путь:
- Построение системы профилактического обслуживания
- Разработать план технического обслуживания на основе RCM (техническое обслуживание, ориентированное на надежность)
- Цикл замены ключевых компонентов связан с управлением MTBF
- Реализация мониторинга состояния (анализ вибрации + обнаружение масла + инфракрасная тепловизионная съемка)
- Интеллектуальное управление запасами запасных частей
- Метод классификации ABC: закупка JIT осуществляется для запасных частей класса A (10% категории составляет 70% стоимости)
- Создать региональный общий склад запасных частей и увеличить коэффициент оборачиваемости запасов на 40%.
- Внедрить стандартизированное преобразование и увеличить долю общих деталей до 60%.
- Энергоэффективность постоянное совершенствование
- Установка интеллектуальных счетчиков для измерения базового уровня энергоэффективности
- Внедрить энергосберегающее преобразование двигательной системы (преобразование частоты + технология постоянных магнитов)
- Интеграция системы рекуперации отработанного тепла снижает потребление энергии на 15-25%.
- Цифровая трансформация обслуживания
- Развертывание CMMS (компьютеризированной системы управления техническим обслуживанием)
- Применение технологии удаленной помощи AR для сокращения времени диагностики неисправностей
- Прогнозирование цикла отказов запасных частей на основе больших данных
Типичный анализ случая:
Некая компания по производству автозапчастей внедрила оптимизацию подбора.
- Выбор штамповочного оборудования увеличивает систему сервопривода, снижая потребление энергии на 38%
- Благодаря использованию модуляризации литьевого узла время смены пресс-формы сокращается на 65%.
- После внедрения предиктивного обслуживания время незапланированных простоев сокращается на 42%.
- Общая стоимость переноса трех лет вниз 19.7%
Реализация рекомендаций
- Создание отборочного комитета XFN (технического/производственного/финансового)
- Разработать документы по процессу управления жизненным циклом оборудования
- Осуществление сотрудничества с поставщиками в области совместных исследований и разработок (JVD)
- Регулярные проверки состояния оборудования
Часто задаваемые вопросы
1. Основное отличие вспенивания полиуретана под высоким давлением от традиционных процессов
Основная логика: Solve users’ questions about the value of process upgrade through technical comparison.
Профессиональный ответ: Между процессами вспенивания под высоким давлением и традиционными процессами вспенивания под низким давлением имеются существенные различия в методах смешивания, эффективности реакции и качестве готовой продукции:
- Метод смешивания: В технологии вспенивания под высоким давлением используется прецизионный дозирующий насос (погрешность ≤ ± 1%) и динамическая смесительная головка для достижения высокоскоростного ударного смешивания сырья (давление может достигать 150–200 бар), в то время как традиционная технология основана на механическом перемешивании, и однородность смешивания оставляет желать лучшего.
- Реакция управления: Процесс высокого давления позволяет точно регулировать температуру реакции с помощью замкнутой системы контроля температуры (точность ± 1 ℃), что позволяет избежать таких проблем, как неравномерное вспенивание и усадка, вызванные колебаниями температуры в традиционных процессах.
- Характеристики готовой продукции: Коэффициент закрытых ячеек пены при вспенивании под высоким давлением может достигать более 95% (традиционный процесс составляет всего 80% -85%), теплоизоляционные характеристики и механическая прочность увеличиваются на 30% -50%, при этом не наблюдается явления расслоения пузырьков.
- Относящийся к окружающей среде защита: высоковольтное оборудование для достижения 100% использования сырья, отсутствия капельных отходов, выбросы ЛОС снижены более чем на 60%.
Значение пользователя: Помогите компаниям оценить возможности энергосбережения и повышения эффективности после модернизации технологий, а также прояснить окупаемость инвестиций (ROI).
2. Какие предварительные условия необходимы для запуска устройства?
Основная логика: Обеспечьте соблюдение требований пользователем и избегайте отказов оборудования или несчастных случаев на производстве из-за недостаточной подготовки.
Профессиональный ответ: Перед запуском оборудования для вспенивания под высоким давлением необходимо выполнить следующие 5 основных проверок:
- Экологический контроль: температура в цехе должна быть стабильной на уровне 20–30 ℃ (± 2 ℃), влажность ≤ 65%, чтобы предотвратить поглощение влаги или кристаллизацию сырья.
- Подготовка сырья: Соотношение изоцианата (черный материал) и комбинированного полиэфира (белый материал) строго установлено в соответствии с технологической картой (погрешность < 0,5%), а сырье необходимо предварительно хранить при постоянной температуре в течение 24 часов (25 ± 2 ℃).
- Настройки параметров: подтвердите давление впрыска (120–180 бар), расход (200–800 г/с), цикл очистки (автоматическая промывка каждые 30 минут) и другие параметры в интерфейсе HMI в соответствии с технологическим процессом продукта.
- Предварительный прогрев оборудования: Перед запуском необходимо дать ему поработать без нагрузки в течение 10–15 минут, чтобы температура трубы материала A/B достигла 40 ± 1 ℃, а температура смесительной головки — 55 ± 1 ℃.
- Подтверждение безопасности: проверьте кнопку аварийной остановки, датчик давления, состояние взрывозащищенного клапана, оператору необходимо надеть защитную одежду для химической защиты, защитные очки и респиратор с подачей воздуха.
Значение пользователя: Стандартизированные рабочие процедуры могут сократить более 70% отказов оборудования при запуске и обеспечить непрерывную стабильность производства.
3. Как бороться с распространенными проблемами засоров
Основная логика : Обеспечить быструю диагностику и план действий в чрезвычайных ситуациях, сократить потери из-за простоя.
Профессиональный ответ:
Причины и решения для блокировки материала:
- Засорение примесями сырья: Установите фильтр с ячейками 100 на выходе из резервуара с материалом и очищайте сетку фильтра каждую смену. Если она засорилась, немедленно переключитесь на резервный трубопровод и используйте специальное чистящее средство (например, растворитель DOP) для обратной промывки смесительной головки.
- Пропорциональный дисбаланс: проверьте износ шестерен дозирующего насоса (при величине износа > 0,1 мм необходимо заменить), отслеживайте выход материала A/B в режиме реального времени с помощью расходомера и автоматически подавайте сигнал тревоги и останавливайте работу, если отклонение превышает 2%.
- Аномальная температура: Если температура материала ниже 35 ℃, изоцианат кристаллизуется. Следует использовать резервный нагревательный пояс, а скорость нагрева следует контролировать на уровне 3 ℃/мин, чтобы избежать локального перегрева и карбонизации.
- Засорение сопла: После разборки смесительной головки обработайте ее ультразвуковым очистителем (40 кГц) в течение 30 минут. Стойкие остатки можно удалить механическим способом после замораживания жидким азотом.
Профилактические меры:
- Выполните 3 процедуры автоматической промывки после ежедневного производства (давление отрегулировано до 250 бар для промывки остатков).
- Ежемесячная проверка герметичности пропорциональных клапанов и обратных клапанов (допустимая утечка < 0,5 мл/мин)
- Operator training assessment “three inspection methods”: check pressure curve, check mixing effect, check finished foam structure
Значение пользователя: Благодаря системным решениям время обработки дефекта засорения материала сокращено с 2 часов до менее 15 минут, а годовые потери отходов сокращены более чем на 200 000 юаней.
