اگر گوشههای پنل پشتی یخچال یا قالب مخزن داخلی به اندازه کافی پر نشده باشند یا کف موضعی در طول فرآیند فوم پلی اورتان کامل نباشد، نه تنها بر عملکرد عایق حرارتی محصول تأثیر میگذارد، بلکه ممکن است منجر به ضایعات یا دوبارهکاری نیز شود. موارد زیر علل رایج چنین مشکلاتی و راهحلهای مربوطه هستند:
۱. قالب محکم بسته نشده یا خروجی آن صاف نیست.
تحلیل علت سطح جداکننده قالب ساییده یا ناهمتراز شده است که ممکن است باعث شود ماده فومساز از شکاف خارج شود و در نتیجه حجم فوم کافی نباشد. از سوی دیگر، اگر شیار خروجی مسدود شده باشد یا تعداد آن کافی نباشد، تخلیه گاز تولید شده توسط فومسازی دشوار است و "فشار معکوس" ایجاد میکند و بر پر شدن فوم تأثیر میگذارد.
راه حل :
- دقت تطبیق سطح جداکننده قالب را بررسی کنید تا از بسته شدن محکم آن اطمینان حاصل شود.
- شیارهای اگزوز را مرتباً تمیز کنید و در صورت لزوم سوراخهای اگزوز اضافه کنید.
- هنگام استفاده از عامل جداکننده کپک، مراقب باشید که دریچه را مسدود نکنید.
۲. تنظیمات نامناسب پارامترهای فرآیند
تحلیل علت فشار کفسازی یا سرعت پاشش ناکافی منجر به کاهش سیالیت مواد اولیه، به ویژه در سازههای پیچیده یا نواحی گوشهای که پر کردن کامل آنها دشوار است، میشود؛ علاوه بر این، اگر دمای قالب یا مواد اولیه خیلی پایین باشد، بر انبساط و واکنش کفسازی مواد فوم نیز تأثیر میگذارد.
راه حل :
- فشار و سرعت تزریق/تخلیه را افزایش دهید تا توانایی فوم برای رسیدن به ناحیه گوشه مرده بهبود یابد.
- دمای قالب را در محدوده معقول نگه دارید (معمولاً 35 تا 45 درجه سانتیگراد توصیه میشود)؛
- دمای مواد اولیه را افزایش دهید تا از متوسط بودن ویسکوزیته مواد A و B و پایداری فعالیت واکنش اطمینان حاصل شود.
۳. سیالیت غیرعادی مواد یا مشکلات فرمولاسیون
تحلیل علت اگر نسبت کاتالیزور در فرمول خیلی زیاد باشد، منجر به واکنش خیلی سریع میشود و ماده فوم قبل از پخش کامل، جامد میشود و در نتیجه فوم ناقص تشکیل میشود؛ برخی از سیستمهای با ویسکوزیته پایین (مانند افزودن بیش از حد عامل اتصال عرضی یا روغن سیلیکون) سیالیت بسیار بالایی دارند و همچنین به راحتی از شکافها نشت میکنند.
راه حل :
- نسبت کاتالیزور را به درستی تنظیم کنید تا سرعت واکنش کنترل شود.
- مقدار روغن سیلیکون و عامل اتصال عرضی را با توجه به ساختار قالب بهینه کنید تا از نشت جلوگیری شود.
- از سیستمهای پلییورتان با خاصیت ارتجاعی کم یا سلول بسته که برای این سازه مناسبتر هستند، استفاده کنید.
۴. طراحی دروازه غیرمنطقی
تحلیل علت موقعیت نامناسب دریچه یا سطح مقطع خیلی کوچک، مسیر ورود مواد فوم به حفره قالب را محدود کرده و از جریان یافتن آن به موقع به انتهای قالب یا ناحیه گوشه جلوگیری میکند.
راه حل :
- بهینه سازی چیدمان دروازه ها برای اولویت دادن به تامین مواد اولیه در مناطق دورافتاده و با دیوارهای نازک؛
- قطر کانال اصلی و کانال فرعی را افزایش دهید تا سرعت جریان مواد فوم افزایش یابد.
- برای بهبود یکنواختی توزیع، گیتینگ را در چندین نقطه یا با استفاده از فناوری گیتینگ پویا امتحان کنید.
۵. توزیع ناهموار دمای قالب
تحلیل علت : دمای برخی از قسمتهای قالب پایین است که باعث میشود مواد اولیه زودتر از موعد سفت شوند و جریان بعدی مواد فومی را مختل میکند، به خصوص در گوشهها که بیشتر مستعد پر شدن ناکافی هستند.
راه حل :
- بررسی کنید که آیا نقاط کور یا کنترل دمای ناپایدار در سیستم کنترل دمای قالب وجود دارد یا خیر.
- برای مناطق گوشهای، میتوان گرمایش الکتریکی محلی یا گردش آب گرم را اضافه کرد؛
- لایه عایق قالب را بهینه کنید تا تعادل دمای کلی تضمین شود.
خلاصه کنید
مشکل فوم نشدن کامل قالبهای یخچال یا پر نشدن گوشهها اغلب ناشی از عوامل متعددی است. توصیه میشود شرکتها قبل از تولید فوم، بازرسی قالب، بهینهسازی فرآیند و ارزیابی مواد را انجام دهند تا از بروز مشکلات اساسی جلوگیری شود. در عین حال، سیستمهای تشخیص خودکار و بهینهسازی فرآیند هوش مصنوعی میتوانند برای بهبود نرخ پذیرش اولیه و کاهش تلفات تولید ترکیب شوند.
اگر به تشخیص بیشتر مشکلات خاص قالب یا پشتیبانی برای پارامترهای فرآیند فومسازی سفارشی نیاز دارید، لطفاً با تیم مهندسی فنی ما تماس بگیرید و ما خدمات بهینهسازی تکبهتک را ارائه خواهیم داد.